6s团队名字及口号

1、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

2、S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。

3、整理：将办公物品分为必要物品和非必要物品、普通物品和非必要物品、一般物品和贵重物品；

4、车间的现场6S管理仅靠专员来推动，领导提出要求了，象征性的进行突击整理整顿，专员的作用仅限于检查卫生和做报告。

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6、企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。

7、S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。

8、事实上，在面临这些抱怨的时候，企业高层可以选择两种截然不同的态度。一种态度是认为6S管理八字还没有一撇，你们几个就开始提这样那样的要求了，因此对员工的要求置之不理。这种情况下，我们可以想象，几个对6S管理抱有激情的员工将就此消沉，6S管理将受到打击。

9、梦想汇聚团队协作，激情快乐人生畅想，工厂6s年底冲刺，让我们冲满斗志，到达胜利的彼岸。

10、年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。日企将5S活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全(safety)要素，形成“6S”。

11、S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话，如：“为什么给我贴红牌？”“有改善的必要吗？”。

12、要领三：培养6S管理氛围

13、整顿：非必要项目果断报废，必要项目妥善保管，使办公场所井然有序；并能始终保持良好的状态。这样，我们可以立即得到我们想要的，并有效地消除浪费时间和匆忙寻找货物；

14、热情服务，热枕为本，规范行业规范，加强销售渠道，保证销售业绩，工厂6s年底冲刺，让我们再振雄风。

15、S管理起源于日本。早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。

16、持之以恒，狠抓落实。6S管理工作是一个完整的系统工程，涉及车间各个区域，要求全体员工的参与，是一种需要长期坚持、细小之处见成效的管理方式。因此，做好此项工作，必须坚持持之以恒，狠抓每一个细节，确保每一项具体工作的落实，才能显现出整体管理效果。各班组和车间6S工作推进人员要有高度的、长期的责任心，按照6S管理标准要求，深入生产现场逐个落实，高标准严要求，运用目视管理、看板管理等先进有效的管理、分析工具，做好6S管理各个阶段的过程控制。一是从现场安全管理、人员现场管理、设备现场管理三个方面做好安全管理控制，严格遵守安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程。合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业。监督检查现场生产人员严格按设备操作规程使用、维护设备，对不安全的行为及时反映、及时改进，确保实现安全生产无事故。二是定置定位的控制。通过建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度，实现对定置管理的控制，确保定置管理的长期保持。三是做好现场作业环境控制，检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等。通过持之以恒的管理控制，保证6S管理各项要求的落实和保持。

17、起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。是日式企业独特的一种管理方法。

18、领导要有一种雷厉风行的良好作风，制定明确的方针和目标，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。

19、优点：干净整洁，一目了然，看起来紧然有序。焕然一新，能提高员工工作的积极性。

20、①5S管理|6S管理咨询培训、

21、要领六：立竿见影

22、③精益生产管理培训、

23、要领四：高层领导支持

24、真情实意，掌握市场，积极主动，全力以赴，工厂6s年底冲刺，以待明年再绪辉煌。

25、要领二：全员参与，快乐实施

26、通过推行6S管理可以达到降低成本，提升产品质量的目的。所以，在实际6S推行过程中，很多企业都发生过下面的现象："一紧二松，三垮台，四重来"的现象，所以，必须要坚持推行6S管理。使管理更流畅，从根本上彻底地解决发展中的问题。进行不断地改善。

27、②卓越班组长建设辅导培训、

28、领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一，也就是经常性地到现场进行巡视，通常有组织的巡视活动是根据6S检查表上的要求事项进行的。一般来说，我们希望领导在现场进行巡视的时候，不要受检查表的局限，这样，可以不拘泥于形式，从公司的大局出发，提出6S要求督促现场管理责任部门进行改善。如果太拘泥于检查表的具体检查项目，领导就有可能失去对活动大局的有效把握。当然，如果领导认为自己对6S理解不足的话，偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习6S的好办法。

29、要领一：以客户和员工满意为关注焦点

30、安全-重视会员的安全教育，始终树立安全第一的理念，未雨绸缪。目标：建立安全生产环境，一切工作以安全为基础。方法和原则：从无到有，从善如流；先易后难，先小学后中学；自我管理和毅力；从点到面逐步推进；要密切关注，共同管理，各负其责。6S活动口号效果全面，坚持是关键；清理整顿工作做得好，工作效率逐步提高。

6s团队名字及口号

31、要领七：上下一心，彻底推进

32、落实责任，做好基础工作。在车间上下对推行6S管理形成共识的基础上，要明确6S管理工作具体负责人和责任人，成立专职6S管理工作推进组织，车间行政一把手要成为推进6S管理工作的第一负责人，班组长成为班组落实6S管理工作的主要责任人，车间、班组都要安排专、兼职工作人员落实各项工作任务，做到工作责任落实到人头，分工明确。同时，按照企业统一要求，认真做好6S管理推行的基础工作，如各个工作阶段的标准制定，检查考核表格的制作，定制图绘制，现场管理责任划分图制作，责任分解落实表，6S管理知识宣传资料印制、标语、看板制作，安全生产警示牌制作安放，车间不同管理区域彩色图示和刷图，检查考核规章制度的制定等，为6S管理工作推行创造条件、奠定基础。

33、最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。安排每一个部门的经理要大力地推动。在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。

34、素养每个成员都养成良好的习惯，遵守规则，培养积极主动的精神（也称为习惯惯性）。目标：培养有良好习惯和遵守规则的员工，创造团队精神。

35、要领五：要彻底理解6S要义

36、要领八：领导经常巡视现场

37、要领九：以6S管理作为改善的平台

38、S指的是六项：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SELF-CRITICISM）六个项目，因均以"S"开头，简称6S。通过标准化现场和展示对象，创造清晰的店铺环境，培养员工良好的工作习惯。它的最终目标是提高人的素质：摆脱粗心，养成凡事认真的习惯（认真对待工作中的每一件“小事”和每一个细节）

39、整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法，判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具。同时，可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化，这是很重要的。

40、s的宣传标语用红色的

41、清扫：定期对各邮政、办公设施周围进行清洁、清扫，保持无垃圾、污物；

42、领导巡视现场6S管理的时候，及时解决6S管理中的问题，不能只停留在指出问题的层面上，应该对有关安全、公害、废弃物以及废旧设备处理等问题提供必要的指导和帮助，在具体执行6S整改过程中提供必要的（人力、财力、物力）资源支持。许多企业在推进6S活动的过程中，经常会听到员工这样的抱怨：我们想维修机器设备，领导或财务部门说没有预算不能买工具；我们想快一些把地板刷一遍油漆，采购部门说，公司规定购买周期为一个月；要等一个月才能够买回油漆等等。类似的抱怨不解决好，就会直接影响到员工参与6S的积极性。

43、充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白6S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。所以6S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，6S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。6S的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。

44、广泛宣传，形成共识。6S管理是一项广泛的全员性的工作，它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与，开展6S管理工作，首先要做好6S管理的广泛深入宣传，在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。因此，车间领导对6S要有深度的认识和坚定的信仰和承诺，并通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓。在此基础上，利用车间各种宣传工具和场所做广泛深入的宣传，做到家喻户晓，人人皆知。深化车间员工对6S管理内容、作用和推行意义的认识。同时，车间领导和从事6S工作人员要积极参加企业组织的6S专业培训，就6S的历史和发展、6S的作用和收益、6S的推行流程和成功要素、6S的步骤重点和疑难、6S的推动工具箱等等进行学习，做到深刻理解，熟练掌握。奠定6S管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础，确保6S管理在车间的顺利推行。

45、领导的关注是维持6S管理不可欠缺的条件，企业领导一定要高度认识到自己在谋求6S管理的活性化及促进6S管理水平提升方面的作用，并身体力行实践对员工6S管理的支持。巡视过程中要指出哪里做得好，哪里做得还不够。巡视完毕后，召开现场会议，将问题点指定专人及时地跟进解决。确认问题点的改进进度，责任者要细心研究改进方法。

46、④企业TPM设备管理培训、

47、另一种态度认为，抱怨是因为员工试图改变现状，员工在6S管理过程中遇到了困难和阻力的时候，协调有关部门尽快解决6S活动中的困难，是体现企业高层关注和支持这项活动的绝好机会。因而，努力解决员工提出的问题，就将极大地鼓舞员工的士气，推动活动向前发展。高层领导巡视应该注意的事项，在现场与员工的沟通为了培养员工的6S意识，领导在巡视过程中适时地与员工进行沟通是很有必要的。与相关员工做短时间的谈话，时常与6S推进成员打招呼，表扬那些在6S活动中做出成绩的小组和人员，关注他们的改善成果，以不同形式表示他们的支持。这样做不仅能够给员工开展下一步活动的激情和动力，还能够促进其他后进员工和后进部门仿效和跟进。能够大大激发6S管理参与人员的积极性。

48、后因生产和品质控制的需要又逐步提出了后面的3S，即“清扫、清洁、素养”，形成了今天的5S管理，随着管理水平的提升，后来有些企业又增加了其他S，如安全，成为6S管理。

49、有一定的6S现场管理方法论，但却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。

50、清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，制度化，环境往往保持在优美的状态。目的：创建清晰的场景并保持上述3S结果。

51、“手牵手维护食品安全.心连心构筑和谐家园”。